在冷库库存管理中，先进先出（FIFO）是保障货物鲜度、降低损耗、规避过期风险的核心原则，尤其适用于生鲜、冻品等对存储时效敏感的品类。然而，受低温环境限制、货物特性差异、管理流程滞后等因素影响，FIFO在实际执行中常面临“看得见、做不到”的困境，成为制约冷库运营效率与成本控制的关键瓶颈。

（图片由AI生成）

一、冷库FIFO执行难的原因分析

1、环境制约导致操作效率低  

冷库内-18℃至-25℃的低温环境，会大幅降低人员操作灵活性与耐力，频繁的库内穿梭、货物搬运不仅易引发人员疲劳，还可能因操作动作变形导致“就近取货”代替“按批次取货”，直接违背FIFO原则。同时，低温下设备（如叉车、托盘）故障率升高，也会间接影响批次分拣的准确性。

2、货物标识与批次追溯难  

冻品货物多为密封包装，且长期存储易出现标签脱落、字迹模糊等问题，导致批次信息（生产日期、入库时间）难以识别。部分冷库未建立统一的批次编码规则，不同品类、不同供应商的货物混放时，操作人员无法快速区分“先入库”与“后入库”的货物，只能依赖经验判断，误差率极高。

3、库位规划与流程设计不合理  

多数中小型冷库仍采用“随机库位”存储模式，货物入库时未按批次分区，先入库货物可能被后入库货物遮挡或压在底层，出库时需挪动多层货物才能取出早期批次，不仅耗时耗力，还可能造成货物解冻、破损。此外，入库、出库流程缺乏标准化指引，如未明确“批次优先于库位”的操作准则，也会导致FIFO执行流于形式。

二、解决冷库FIFO执行难的策略

（1）硬件优化

通过库位与设备的改造，从物理层面减少“不按FIFO操作”的可能性，降低人工依赖：

a、采用“先进先出型货架”  

优先选用重力式货架、穿梭车货架等具有“物理强制FIFO”功能的设备。以重力式货架为例，货物从入库端（高侧）放入后，会沿轨道自动滑向出库端（低侧），出库时只能从最外侧（最早入库）的货物开始取，从结构上杜绝“跳过早期批次”的操作。  

b、划分“批次专属库位”  

将冷库按“品类+批次”划分专属区域，如设置“202405批次猪肉区”“202406批次鸡肉区”，并在库位入口张贴清晰的批次标识（含生产日期、入库时间、保质期）。同时，使用颜色管理法区分批次，如红色标签代表最早入库批次、黄色代表中期批次，帮助操作人员快速识别优先级。  

c、配置耐低温标识设备  

选用耐低温（-30℃以下）的RFID标签或不干胶标签，避免低温导致标签脱落、字迹模糊。入库时为每批货物附加“批次二维码”，包含货物名称、批次、入库时间、保质期等信息，操作人员通过手持扫码枪（耐低温款）即可快速读取批次信息，无需人工核对。

（2）引入先进的冷链仓储管理系统

借助冷链仓库管理系统（WMS）的数字化能力，实时追踪货物批次与库位信息，让FIFO执行“有据可查、有迹可循”：  

a、建立“批次-库位”绑定机制  

在WMS系统中为每批货物分配唯一的“批次编码”，入库时通过扫码将批次信息与库位信息绑定，系统自动记录“入库时间-库位-批次”关联数据。出库时，系统会根据FIFO规则自动推荐“最早入库批次”的库位，操作人员需按系统指引取货，若偏离指引会触发预警（如弹窗提示“当前选择批次非最早，是否确认？”）。  

b、设置“保质期预警功能”  

在WMS系统中录入每批货物的保质期，系统按“保质期剩余时间”设置分级预警（如剩余30天黄色预警、剩余15天红色预警），并优先推送预警批次的出库任务，倒逼FIFO执行的同时，避免货物过期损耗。  

c、实现“库存可视化”  

通过WMS系统的可视化界面，管理人员可实时查看各批次货物的存储位置、数量、入库时间，无需进入冷库即可掌握库存状态。若出现“后入库货物占用先入库货物库位”的情况，系统会自动提示调整，确保库位规划始终符合FIFO逻辑。

（3）库存管理流程标准化

将FIFO原则嵌入入库、存储、出库的全流程，通过标准化制度减少人为操作的随意性：

a、入库流程：“批次优先，分区存储”  

货物到库后，先核对批次信息（生产日期、供应商批次号），确认无误后贴耐低温标签；  

按WMS系统分配的“批次专属库位”入库，禁止将不同批次货物混放同一库位；  

入库完成后，操作人员需在系统中确认“批次-库位”绑定信息，确保数据与实际一致。  

b、 出库流程：“系统指引，批次核验”  

接收出库订单后，WMS系统自动生成“FIFO出库清单”，明确需出库的批次、库位、数量；  

操作人员按清单取货，取货后扫码核验批次信息，确保实际取货批次与系统指引一致；  

出库完成后，系统自动更新库存数据，同步删除已出库批次的“库位绑定”信息，避免重复出库。  

c、盘点流程：“批次核对，偏差整改”  

每月开展“批次专项盘点”，重点核对“最早入库批次”的库存数量与库位是否匹配，若发现“批次错位”（如后入库批次在早入库批次前方），需立即调整库位，并追溯偏差原因（如操作失误、系统数据错误），制定整改措施。

（4）加强人员管理和培训

FIFO的落地最终依赖操作人员的执行，需通过培训提升技能、通过考核明确责任，避免“制度悬空”：  

a、开展“低温+FIFO”专项培训  

针对冷库低温环境特点，培训内容需涵盖：耐低温设备（扫码枪、叉车）的操作技巧、FIFO原则的重要性（如过期货物的成本损失、食品安全风险）、标准化流程（入库贴标、出库核验）的实操演练。培训后通过“理论+实操”考核，考核合格方可上岗。  

b、建立“FIFO执行率”考核机制  

将“FIFO执行率”（实际按最早批次出库的订单量/总出库订单量）纳入操作人员的绩效考核，设定达标线（如98%），达标者给予奖金奖励，未达标者进行补考培训，连续3次未达标则调整岗位。同时，定期公示各操作人员的FIFO执行率，形成良性竞争氛围。  

c、设立“FIFO监督岗”  

在冷库出口设置监督岗，由专人核对出库货物的批次信息与系统指引是否一致，若发现违规操作（如取错批次），立即拦截并要求整改，同时记录操作人员信息，纳入当月考核。

冷库FIFO执行难并非单一环节的问题，而是“环境、设备、流程、人员”多因素交织的结果。解决这一痛点，不能依赖单一的硬件改造或制度约束，需构建“硬件强制、软件追溯、流程规范、人员负责”的系统化体系——通过硬件减少操作误差，通过软件实现数据透明，通过流程明确标准，通过人员保障执行。只有如此，才能让FIFO从“纸上原则”变为“落地动作”。

（本文部分内容由人工智能AI大模型生成！！！）