冷链仓库分拣是确保低温环境下货物准确、高效流通的关键环节。区别于普通仓库，冷库分拣需在 - 18℃至 5℃的低温环境中进行，货物涵盖生鲜食材、医药制品、速冻食品等对温度敏感的品类，具有品类繁多、存储条件苛刻、订单拆零率高、时效要求紧迫等特点。分拣人员需在有限时间内完成订单抓取、核对、打包，同时保证货物品质不受温度波动影响。这一过程不仅考验人员的操作熟练度，更依赖库位规划、设备配置与信息化系统的协同配合。

当前冷库分拣工作中存在的问题与不足

（a）分拣效率慢，人工操作占比高

传统冷库依赖人工记忆或纸质单据分拣，面对日均数百至上千单的拆零订单，容易出现动线重复、无效行走等问题。据行业调研，人工分拣每小时处理订单量仅 30-50 单，且低温环境下人员动作僵硬，效率较常温仓库下降 20%-30%。

（b）找货慢，库位管理粗放

货物存储依赖经验而非系统规划，存在 “有货难找” 现象。例如，同一品类货物分散存储于不同库位，或因出入库记录更新不及时导致库存数据与实物脱节，分拣员平均每单找货时间长达 2-3 分钟，占整体作业时间的 40% 以上。

（c）信息化程度低，数据断层严重

多数冷库仍使用 Excel 表格或简单进销存系统，缺乏实时库存监控、智能路径规划等功能。订单信息与库位数据脱节，无法提前预判热销品存储位置，高峰期易出现分拣路线混乱、错发漏发等问题，后续纠错成本高企。

（d）设备适配性差，低温环境制约效率

传统货架、分拣工具未针对低温优化，可能出现电子设备死机、标签模糊、货架结霜影响取货等情况。部分企业虽引入分拣设备，但因系统兼容性不足，难以与仓储管理系统（WMS）联动，形成 “信息孤岛”。

如何提高冷链仓库中的分拣效率（如何解决上面的问题与不足）

（1）引入智能仓储管理系统，精准优化库位与路径

通过 WMS 实现库位数字化管理，根据货物周转率、品类关联度等因素动态分配库位（如高频货物就近存储于分拣口），并结合订单波次分析，自动生成最优分拣路线，减少无效行走距离。系统可将找货时间压缩至 30 秒以内，分拣效率提升 50% 以上。

（2）部署自动化设备，降低人工依赖

在低温环境中应用耐低温 PDA、电子标签（DPS）、AGV 机器人等设备。例如，DPS 系统通过灯光指引分拣位置，准确率可达 99.9%；AGV 机器人可承担重型货物搬运，减少人员体力消耗。配合分拣流水线，实现 “人到货” 向 “货到人” 模式转变，单小时订单处理能力提升至 200 单以上。

（3）强化数据驱动，实现全流程可视化

通过系统实时同步库存、订单、设备状态等数据，管理人员可动态监控分拣进度，及时调配资源。例如，当某区域分拣耗时异常时，系统自动预警并调整订单分配策略，避免高峰期拥堵。同时，历史数据可用于优化库位规划与人员排班，形成 “规划 - 执行 - 优化” 闭环。

（4）定制化培训与流程再造

针对低温作业特点，设计标准化分拣流程（如 “三步核对法”：扫码确认库位、核对货物信息、复核订单清单），并通过模拟低温环境培训提升人员熟练度。配合计件考核、效率排名等激励机制，将人均分拣效率提升 15%-20%。

粤十仓储管理系统介绍

深圳前海粤十信息技术有限公司作为商务部冷链大数据应用推广工作组组长单位、中国物流与采购联合会冷链物流专业委员会副会长单位，深耕冷链信息化二十余年，其自主研发的粤十仓储管理系统（WMS）专为低温场景打造，具备三大核心优势：

（1）全链路智能分拣解决方案

系统支持波次组合、策略分拣（如按订单紧急程度、货物重量体积自动分组），结合 AI 算法优化分拣路径，搭配耐低温硬件设备，实现 “智能找货 + 高效分拣” 一体化。实测数据显示，使用粤十系统的冷库分拣效率较传统模式提升 60%，找货时间缩短 70%。

（2）精细化库位与库存管理

通过三维可视化库位建模，实时监控每个库位的货物状态、温度变化与出入库记录，支持自动补货、效期预警（如近效期药品优先分拣），避免 “有货难找” 与库存积压。系统对接 RFID 或条码技术，库存准确率达 99.99%。

（3）全场景适配与数据协同

兼容多温区（冷藏、冷冻、常温）仓储，支持与 ERP、TMS、冷链监控设备等系统无缝对接，形成从订单接收、分拣作业到运输配送的全流程数据闭环。同时提供移动端 APP，方便现场人员实时反馈异常，提升协同效率。

冷链仓库分拣效率的提升，本质是技术驱动与管理优化的双重突破。针对低温环境下的找货慢、效率低等痛点，需通过冷链智能管理系统打破数据壁垒，以自动化设备降低人力成本，最终实现 “人、货、场” 的高效协同。粤十仓储管理系统凭借20多年行业经验与专业技术，为冷链企业提供从问题诊断到落地实施的全周期解决方案，助力企业在低温物流赛道中提升核心竞争力。

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